查找橡胶质量问题时，一般分为以下三步:
例如产品出现了硬度问题偏差，在确认生胶品种和投放数量不变的前提下，第一步检查的重点就是影响的主要因素。
影响胶料硬度的主要因素是补强剂，其次是填充剂和操作油。抓住了主要因素再深入下去从原材料的供应一称重一工艺一检查每个生产过程，工程师很快就能抓到生产问题的“脉络”。
例如300%定伸强度出现问题，如果胶料硬度未变，查找重点应当是生胶品种、组分、含胶率和硫黄用量上。
例如产品拉断强度出现问题，查找问题的重点应放在生胶品种、含胶率和硫黄上。
例如产品的伸长率出现问题，如果胶料硬度不变，查找问题的重点应放在生胶品种、组分、硫黄用量上。
2 线数据对照
与此同时，应使用门尼硫化仪设定和生产现场相同的硫化条件，检查同批次问题胶料的硫化曲线数据，和生产正常的硫化曲线数据作对比，重点查找项目都过关的话，然后就需要检查硫化促进剂防老剂等小料……一直查到所有影响硫化曲线的原材料为止。一日发现原材料问题，毋庸置疑，即查原材料仓库，撤换有问题的原材料。
3 检测车间生产工艺数据
在实施第一一步的同时，重新检测车间生产工艺数据，各生产环节点上的风、水、电、汽等数据，是否在某节点上有偏差?发生质量事故时是否有波动?这常常是发生某生产批次的产品质最事故原因之一。待检查技术基础数据都没问题，即可全力投入车间工艺管理问题的查找，即操作员是否严格按工艺规程执行操作，中间有何修改，由谁负责等。同一产品不同班次常常显示不同的质量波动，对比之下很能说明问题。
从原材料的供应一称重一工艺一检查生产过程，工程师很快就能把到生产中质量问题的“脉络”。由于橡胶工业中大多数使用的是有机高分子材料及有机化合物，其中化学反应极其复杂，而且影响质量事故的原因往往不是单一因素，给工程师在生产现场的工作带来很大困难，然而做到上述三个步骤，而且都以数据和事实说话，不但迅速解决了质量事故，而且责任分明，维持企业内部团结和企业对外声誉。
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