混炼是橡胶加工过程中最重要、最复杂的工序之一。同时也是最容易产生质量波动的工序之一。混炼胶质量的高低直接影响了制品质量。因此搞好橡胶的混炼是至关重要的。
1、各种用量少、但作用大的配合剂要充分混炼均匀，否则会引起胶料焦烧或硫化不熟。
2、要严格按照混炼工艺规程、加料顺序进行混炼。
3、混炼时间要严格掌握，时间不能过长或过短，只有这样才能保证混炼胶的可塑度。
4、对用量大的炭黑和填充剂不要随意抛撤，一定要用完。而且要把料盘打扫干净。
影响混炼胶质量的因素固然很多。但具体表现在配合剂分散不均、喷霜、焦烧等方面，这些都是可以目测到的。
配合剂分散不均匀除胶料表面有配合剂的粒子外，用刀割开胶片，胶料断面也会发现有大小不等的配合剂粒子。混炼均匀的胶料，断面处是光滑的。对于配合剂分散不均匀现象如果经多次返炼还不能解决，这辊胶就要报废了。所以炼胶工在操作过程中要严格遵守工艺规程，并不时地从辊筒的两端和中间部位取胶片观察配合剂是否分散均匀。
喷霜，如果不是配方设计的问题，那么就是在混炼过程中加药顺序不当引起的，或者是混炼不均匀，配合剂结团引起的。所以在混炼过程中要严格把关，避免这类现象的发生。
焦烧，是混炼过程中最应注意的问题之一。胶料焦烧以后，表面或内部局部具有弹性的熟胶粒。如果焦烧轻微的话，可以通过薄通的方法来解决。若焦烧严重，则胶料报废。从工艺因素看，胶料的焦烧主要是温度的影响，如果胶料温度过高，生胶、硫化剂、促进剂就会在混炼过程中发生反应，即焦烧。一般情况下，混炼时装胶量过大，辊筒温度太高，都会使胶料温度升高，导致焦烧。当然，加料顺序不当，硫化剂和促进剂同时加入也容易引起焦烧。
硬度的波动也是影响混炼胶质量的一个重要因素。同一硬度的胶料，往往混炼出的硬度不一样，有些甚至相差甚远。这主要因为胶料混炼不均匀、配合剂分散不好造成的。同时，炭黑少加或多加也会引起胶料硬度的波动。另一方面，配合剂秤量不准同样也会引起胶料硬度的波动。如硫化剂、促进剂炭黑的多加，胶料硬度变大。软化剂、生胶称量多，而炭黑等少加，则胶料硬度变小。混炼时间过长，则胶料硬度变小。混炼时间太短，胶料就变硬。所以说，混炼时间不要太长和太短。混炼太长，除胶料硬度变小外，胶料的拉伸强度下降，扯断伸长率上升，耐老化性能下降等等。同时也增大了操作人员的劳动强度，空耗了能源。
所以，混炼只要能够使各种配合剂在胶料中充分分散，并保证获得所需的物理机械性能和压延、压出等工艺操作的要求就行了。
作为一个合格的炼胶工即不但有很强的工作责任心，同时，还必须熟悉各种生胶和原材料。即不但了解它们的作用和特性，还要能够在无标签的情况下，准确说出他们的名称，尤其是外观差不多的配合剂。比如，氧化镁、氧化硝和氢氧化钙、高耐磨炭黑、快压出炭黑和半补强炭黑以及国产丁腈—18、丁腈—26、丁腈—40等等。
橡胶的混炼。一般单位和工厂大都采用开放式炼胶机。它的最大特点是，灵活机动性大，对于橡胶变种频繁、硬质胶、海绵胶等的混炼特别适用。
用开炼机混炼，加药顺序就显得特别重要了。通常情况下，生胶沿压轮一端投入辊缝间，辊距控制在2㎜左右（以14寸炼胶机为例）滚压5分钟。生胶成光滑无隙胶片包在前辊上，辊筒上有一定量的堆积胶。堆积胶大约占生胶总量的1/4，接着加入防老剂、促进剂，并捣胶数次。这样做的目的是使防老剂和促进剂在胶中分散均匀。同时，防老剂先加入能防止高温炼胶时发生的热老化现象。而有些促进剂对胶料有增塑作用。随后加氧化锌。加炭黑时开始要加入极少量的，因为有些生胶一加炭黑就脱辊。如若有脱辊迹象，则停止加炭黑，待胶料重新光滑的包在辊筒上，再加入炭黑。加炭黑的方法有多种。主要有：1、将炭黑沿辊筒的工作长度全面加入；2、往辊筒中间部位加炭黑；3、紧靠档板一端加入。我认为，后两种加炭黑的方法比较可取，即是脱辊也只脱胶一部分，不可能全部脱辊。胶料脱辊以后，炭黑易被压成片状，再上辊以后不容易分散。特别是混炼硬质胶时，硫黄压成片状，在胶中特别难以分散。无论是返炼、薄通都不能改变胶片存在的黄色的“麻”点。总之，加炭黑时要少加、勤加。不要图省事将炭黑全部倒在辊筒上。加炭黑的初期是“吃料”最快的时候。此时不要加软化剂，待加入一半炭黑后，加入一半软化剂，这样又可使“吃料”加快。另一半软化剂，同剩余的炭黑一起加入。在加粉料的过程中要逐步放宽辊距使埋积胶保持在适当的范围内，让粉料自然进入胶中与橡胶最大限度的混合。在这个阶段，严禁割刀，以免影响混炼胶的质量。在软化剂过多的情况下，也可将炭黑与软化剂制成膏状加入。硬脂酸不可过早加入，过早易引起脱辊，最好是在辊筒还有部分炭黑时加入，硫化剂也应该在后期加入。有些硫化剂还要在辊筒上还有少许炭黑时加入。如硫化剂DCP。如果待炭黑全部吃完后，再加DCP就会受热熔化成液状，落入料盘。这样，胶料中的硫化剂份数就会减少。从而影响了混炼胶的质量，很可能造成硫化不熟。所以，硫化剂要在适当的时候，视不同的品种适时加入。待各种配合剂全部加完后，就要进一步翻炼，使胶料混炼均匀。通常翻炼操作方法有“八把刀”、“三角包”、“打卷”、“薄通”等方法。
“八把刀”是沿辊筒平行方向以45°角割刀，左右各四次。剩下来的胶扭转90°后加入辊筒。目的是胶料在纵、横方向受到滚压，利于混炼均匀。“三角包”是借辊筒之力，在其上打成三角形的胶包，“打卷”是一手割刀，一手将胶料卷成筒状，然后投入辊中。这样做的目的是为了使胶料混炼均匀。但是，“三角包”、“打卷”不利于胶料散热，易造成焦烧，且劳动强度大，所以这两种方法都不宜提倡。翻炼时间5～6分钟。
胶料翻炼完后，要对胶料进行薄通。实践证明，胶料薄通对配合剂在胶料中的分散是非常行之有效的。薄通方法是将辊距调整在0.1～0.5㎜，将胶料投入辊筒中，任其自然落入料盘。待其落完后，再将胶料扭转90°上辊。如此反复进行5～6次。如果胶料温度过高，则要停止薄通，待胶料冷却后再薄通，以防胶料焦烧。
薄通完毕，放宽辊距到4～5㎜。胶料上车前，先将胶料撕下一小块投入辊中，目的是冲开辊距，避免大量胶料入辊后，使炼胶机猛烈受到较大力的作用，而损坏设备。胶料上车后，要全部通过辊缝一次，然后再包于前辊，继续翻炼2～3分钟，及时下片、冷却。胶片长80公分、宽40公分、厚0.4公分。冷却的方法有自然冷却和冷水槽冷却，这要视各单位的条件而定。同时，要避免胶片与土、砂粒等污物接触，以免影响混炼胶的质量。
在混炼过程中要严格控制辊距。不同生胶的混炼和各种硬度胶料的混炼所需温度都不相同，所以，要根据具体情况来掌握好辊筒温度。
有些炼胶工人存在以下两种不正确的想法：1、认为混炼时间越长，胶的质量就越高。实际情况并非如此，其原因前文已经作过叙述。2、认为辊筒上方堆积胶少粉料加的快，混炼速度就会加快。其实不然，如果辊筒间没有堆积胶或堆积胶太小，粉料易被压成片状落入料盘，这样除对混炼胶质量有影响之外，还要重新打扫料盘，再次将落入的粉料加入辊筒间，如此反复多次，大大延长了混炼时间，且增大了劳动强度。当然，如果堆积胶太多，粉料混入速度就会减慢。可见堆积胶太多或太少对混炼都是不利的。所以说，混炼时辊筒间要有一定量的堆积胶。混炼时粉料一方面靠机械力的作用挤入胶中，另一方面，胶料在机械力的作用下易形成折子，粉料极易随着折子而被卷入胶中。其结果是混炼时间缩短，劳动强度减小，且混炼胶质量好。
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硅胶管批发厂家
作为一个炼胶工如何搞好橡胶的混炼呢？我认为出除严格掌握各个胶种的混炼特性、加药顺序等等必备知识外，还要勤动脑、勤思考、用心炼胶。只有这样才是一个比较合格的炼胶工。
1、各种用量少、但作用大的配合剂要充分混炼均匀，否则会引起胶料焦烧或硫化不熟。
2、要严格按照混炼工艺规程、加料顺序进行混炼。
3、混炼时间要严格掌握，时间不能过长或过短，只有这样才能保证混炼胶的可塑度。
4、对用量大的炭黑和填充剂不要随意抛撤，一定要用完。而且要把料盘打扫干净。
影响混炼胶质量的因素固然很多。但具体表现在配合剂分散不均、喷霜、焦烧等方面，这些都是可以目测到的。
配合剂分散不均匀除胶料表面有配合剂的粒子外，用刀割开胶片，胶料断面也会发现有大小不等的配合剂粒子。混炼均匀的胶料，断面处是光滑的。对于配合剂分散不均匀现象如果经多次返炼还不能解决，这辊胶就要报废了。所以炼胶工在操作过程中要严格遵守工艺规程，并不时地从辊筒的两端和中间部位取胶片观察配合剂是否分散均匀。
喷霜，如果不是配方设计的问题，那么就是在混炼过程中加药顺序不当引起的，或者是混炼不均匀，配合剂结团引起的。所以在混炼过程中要严格把关，避免这类现象的发生。
焦烧，是混炼过程中最应注意的问题之一。胶料焦烧以后，表面或内部局部具有弹性的熟胶粒。如果焦烧轻微的话，可以通过薄通的方法来解决。若焦烧严重，则胶料报废。从工艺因素看，胶料的焦烧主要是温度的影响，如果胶料温度过高，生胶、硫化剂、促进剂就会在混炼过程中发生反应，即焦烧。一般情况下，混炼时装胶量过大，辊筒温度太高，都会使胶料温度升高，导致焦烧。当然，加料顺序不当，硫化剂和促进剂同时加入也容易引起焦烧。
硬度的波动也是影响混炼胶质量的一个重要因素。同一硬度的胶料，往往混炼出的硬度不一样，有些甚至相差甚远。这主要因为胶料混炼不均匀、配合剂分散不好造成的。同时，炭黑少加或多加也会引起胶料硬度的波动。另一方面，配合剂秤量不准同样也会引起胶料硬度的波动。如硫化剂、促进剂炭黑的多加，胶料硬度变大。软化剂、生胶称量多，而炭黑等少加，则胶料硬度变小。混炼时间过长，则胶料硬度变小。混炼时间太短，胶料就变硬。所以说，混炼时间不要太长和太短。混炼太长，除胶料硬度变小外，胶料的拉伸强度下降，扯断伸长率上升，耐老化性能下降等等。同时也增大了操作人员的劳动强度，空耗了能源。
所以，混炼只要能够使各种配合剂在胶料中充分分散，并保证获得所需的物理机械性能和压延、压出等工艺操作的要求就行了。
作为一个合格的炼胶工即不但有很强的工作责任心，同时，还必须熟悉各种生胶和原材料。即不但了解它们的作用和特性，还要能够在无标签的情况下，准确说出他们的名称，尤其是外观差不多的配合剂。比如，氧化镁、氧化硝和氢氧化钙、高耐磨炭黑、快压出炭黑和半补强炭黑以及国产丁腈—18、丁腈—26、丁腈—40等等。
橡胶的混炼。一般单位和工厂大都采用开放式炼胶机。它的最大特点是，灵活机动性大，对于橡胶变种频繁、硬质胶、海绵胶等的混炼特别适用。
用开炼机混炼，加药顺序就显得特别重要了。通常情况下，生胶沿压轮一端投入辊缝间，辊距控制在2㎜左右（以14寸炼胶机为例）滚压5分钟。生胶成光滑无隙胶片包在前辊上，辊筒上有一定量的堆积胶。堆积胶大约占生胶总量的1/4，接着加入防老剂、促进剂，并捣胶数次。这样做的目的是使防老剂和促进剂在胶中分散均匀。同时，防老剂先加入能防止高温炼胶时发生的热老化现象。而有些促进剂对胶料有增塑作用。随后加氧化锌。加炭黑时开始要加入极少量的，因为有些生胶一加炭黑就脱辊。如若有脱辊迹象，则停止加炭黑，待胶料重新光滑的包在辊筒上，再加入炭黑。加炭黑的方法有多种。主要有：1、将炭黑沿辊筒的工作长度全面加入；2、往辊筒中间部位加炭黑；3、紧靠档板一端加入。我认为，后两种加炭黑的方法比较可取，即是脱辊也只脱胶一部分，不可能全部脱辊。胶料脱辊以后，炭黑易被压成片状，再上辊以后不容易分散。特别是混炼硬质胶时，硫黄压成片状，在胶中特别难以分散。无论是返炼、薄通都不能改变胶片存在的黄色的“麻”点。总之，加炭黑时要少加、勤加。不要图省事将炭黑全部倒在辊筒上。加炭黑的初期是“吃料”最快的时候。此时不要加软化剂，待加入一半炭黑后，加入一半软化剂，这样又可使“吃料”加快。另一半软化剂，同剩余的炭黑一起加入。在加粉料的过程中要逐步放宽辊距使埋积胶保持在适当的范围内，让粉料自然进入胶中与橡胶最大限度的混合。在这个阶段，严禁割刀，以免影响混炼胶的质量。在软化剂过多的情况下，也可将炭黑与软化剂制成膏状加入。硬脂酸不可过早加入，过早易引起脱辊，最好是在辊筒还有部分炭黑时加入，硫化剂也应该在后期加入。有些硫化剂还要在辊筒上还有少许炭黑时加入。如硫化剂DCP。如果待炭黑全部吃完后，再加DCP就会受热熔化成液状，落入料盘。这样，胶料中的硫化剂份数就会减少。从而影响了混炼胶的质量，很可能造成硫化不熟。所以，硫化剂要在适当的时候，视不同的品种适时加入。待各种配合剂全部加完后，就要进一步翻炼，使胶料混炼均匀。通常翻炼操作方法有“八把刀”、“三角包”、“打卷”、“薄通”等方法。
“八把刀”是沿辊筒平行方向以45°角割刀，左右各四次。剩下来的胶扭转90°后加入辊筒。目的是胶料在纵、横方向受到滚压，利于混炼均匀。“三角包”是借辊筒之力，在其上打成三角形的胶包，“打卷”是一手割刀，一手将胶料卷成筒状，然后投入辊中。这样做的目的是为了使胶料混炼均匀。但是，“三角包”、“打卷”不利于胶料散热，易造成焦烧，且劳动强度大，所以这两种方法都不宜提倡。翻炼时间5～6分钟。
胶料翻炼完后，要对胶料进行薄通。实践证明，胶料薄通对配合剂在胶料中的分散是非常行之有效的。薄通方法是将辊距调整在0.1～0.5㎜，将胶料投入辊筒中，任其自然落入料盘。待其落完后，再将胶料扭转90°上辊。如此反复进行5～6次。如果胶料温度过高，则要停止薄通，待胶料冷却后再薄通，以防胶料焦烧。
薄通完毕，放宽辊距到4～5㎜。胶料上车前，先将胶料撕下一小块投入辊中，目的是冲开辊距，避免大量胶料入辊后，使炼胶机猛烈受到较大力的作用，而损坏设备。胶料上车后，要全部通过辊缝一次，然后再包于前辊，继续翻炼2～3分钟，及时下片、冷却。胶片长80公分、宽40公分、厚0.4公分。冷却的方法有自然冷却和冷水槽冷却，这要视各单位的条件而定。同时，要避免胶片与土、砂粒等污物接触，以免影响混炼胶的质量。
在混炼过程中要严格控制辊距。不同生胶的混炼和各种硬度胶料的混炼所需温度都不相同，所以，要根据具体情况来掌握好辊筒温度。
有些炼胶工人存在以下两种不正确的想法：1、认为混炼时间越长，胶的质量就越高。实际情况并非如此，其原因前文已经作过叙述。2、认为辊筒上方堆积胶少粉料加的快，混炼速度就会加快。其实不然，如果辊筒间没有堆积胶或堆积胶太小，粉料易被压成片状落入料盘，这样除对混炼胶质量有影响之外，还要重新打扫料盘，再次将落入的粉料加入辊筒间，如此反复多次，大大延长了混炼时间，且增大了劳动强度。当然，如果堆积胶太多，粉料混入速度就会减慢。可见堆积胶太多或太少对混炼都是不利的。所以说，混炼时辊筒间要有一定量的堆积胶。混炼时粉料一方面靠机械力的作用挤入胶中，另一方面，胶料在机械力的作用下易形成折子，粉料极易随着折子而被卷入胶中。其结果是混炼时间缩短，劳动强度减小，且混炼胶质量好。
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