生胶因粘度过高或因均匀性较差等等缘故，往往难于加工。将生胶进行一定的加工处理，就能获得必要的加工性能。生胶的这种加工过程即称塑炼。因未加证何配合剂，所以一度曾称素炼。
30多年前，天然橡胶的应用占有绝对优势，塑炼作业在工厂中较受重视，并占有重要的地位。随着合成橡胶的发展和大量应用，塑炼作业在橡胶工厂的地位和意义已明显减弱。但是，对于橡胶加工来说，塑炼作业仍然不可缺少。因为实践证明它不仅可以适当降低橡胶粘度，以利于加工，而且能提高再粘着性、增加均匀性等，这样塑炼过程也成了橡胶性过程。迟此，塑炼已发展成橡胶加工中的一项基本工艺。
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塑炼在橡胶工业发展的早期阶段就已产生。1826年英国科学家Hancock发现橡胶反复设过两个相对转动圆筒间缝隙会出现弹性下降，可塑度增加，而流动性提高的现象，尽管产物弹性下降，但橡胶变得易于加工，因此提出塑炼方法。这一发现奠定了现代橡胶加工工艺的基础。以后逐步形成了塑炼、混炼、压延、版出、成型等一套完整的加工过程，随后才出现并逐渐改进了相应的设备。在塑炼工艺的发展过程中，随着橡胶科学技术的发展，机械朔炼不断完善的同时化学塑炼取得了显菁的成就，发展了许多高效塑解剂，推动了耀炼工艺的发展。大约在本世纪30年代中期，Hancock已发现某些化学物质能促进橡胶塑炼过段。最初帽解剂作为塑炼促班剂，在天然橡胶塑炼中起过重要作用，后来在制作恒粘度标准橡胶SMR中，塑解剂也起了重要作用。从40年代开始，丁苯橡胶出现，因其加工性能较差，各种塑解剂应运而生，用量渐增。随着合成橡胶的改逃，在合成过程中能控制橡胶粘度的塑解剂重要性下降。近年来，为节约能源，塑解剂应用又受重视，并有了发展，出现了各种塑解剂品种的系列。
30多年前，天然橡胶的应用占有绝对优势，塑炼作业在工厂中较受重视，并占有重要的地位。随着合成橡胶的发展和大量应用，塑炼作业在橡胶工厂的地位和意义已明显减弱。但是，对于橡胶加工来说，塑炼作业仍然不可缺少。因为实践证明它不仅可以适当降低橡胶粘度，以利于加工，而且能提高再粘着性、增加均匀性等，这样塑炼过程也成了橡胶性过程。迟此，塑炼已发展成橡胶加工中的一项基本工艺。
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