原胶管生产设备工艺复杂、工序多。人为因素影响大。精确度不高。而新生产线生产工艺全部由微机控制，胶管内、外胶挤出机的工艺参数全部自控，减少人为因素影响，产品质量均一。外胶挤出采用负压挤出，提高了内、外胶的粘合力。内管挤出后，由激光测径仪测径。增强层采用针织结构，自动按要求裁断，硫化采用抽真空工艺。生产工艺如下： 混炼胶制备→物理性能测试→热炼→内管挤出→冷却→织物编制→外胶挤出→冷却→打印标识→裁断→硫化→清洗→切头→检验→包装人库
由于采用同步联动生产，冷喂料挤出，比原工艺减少了混炼胶热炼、内管停放、穿棒、涂胶浆、脱棒等繁杂的手工操作。因而。与原工艺相比，有如下优点：
(1)胶管质量高。由微机控制挤出机各部位温度、冷却温度，精确度高，胶管内、外胶厚度均匀性稳定，内外层胶粘合性好。
(2)生产联动化，效率高。由原来10人减少为3人，挤出速度提高到(6～10)m／min。 (3)自动化程度高，操作简单。由原来的手工经验操作，变为微机控制。 (4)生产安全。一个局部出现故障，自动停车
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