1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。按照合理的加料顺序和薄通次数以及停放熟化后的回压工艺。
2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。外来的杂质。
3、材料有水份 (混炼时加点氧化钙 )
4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。
5、硫化压力不足。
6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中
7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出 !
8、制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。调整好硫化速率，不易过快。
9、硫化过程中排气没排好。改善排气次数和排气时间间隔。
10、配方问题，硫化体系要改善。建议选择低温慢速（相对）。
解决办法：在硫化压力和时间上加以改善
1、延长硫化时间或提高硫化速度。合理的硫化温度范围。
2、硫化前薄通几次。停放熟化再回压。
3、硫化时排气次数多一点。排气时间间隔合理安排。
4、降低混炼胶的门尼，选择气密性小的胶料（生胶或配方搭配降低气密性）。
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