影响开炼机操作的因素很多，有橡胶的包辊性、装胶容量、辊距、混炼温度、辊速、加料顺序和翻炼方法等
A、装料容量  容量大固然可以提高产量，但势必要增加堆积胶量，使堆积胶只能自身打转而失去作用，影响分散效果。如果为了使堆积胶保持一定量而增加割下的余胶量的话，则可能影响最后的分散均匀度。容量过小影响设备利用率，并易造成过炼。适宜的装胶容量是允许辊缝上方保持适当量的堆积胶，是胶料通过时形成波纹和折皱，夹裹粉剂进入两辊间隙。
B、辊距  在装胶容量合理的情况下，辊距一般为4～8mm。辊距过小使配合剂粉粒和橡胶分子接触机会增多，使混入速度加快，但由于堆积胶多了，反而会使堆积胶以自身为轴心而打转，失去应有的作用，使一部分粉剂停滞在堆积胶的表层。辊距太大又会减弱剪切效果，使配合剂不易分散。为使堆积胶数量基本上保持在适宜的范围内，在配合剂不断加入、胶料总容积不断递增的情况下，应逐步调厚辊距，以求适当。
C、辊温  在开炼机混炼时，辊筒的剧烈剪切作用使橡胶摩擦生热。这种摩擦作用在辊缝处最为剧烈，温度也最高。通过辊缝后辊温逐步下降，一直到第二次通过辊缝时又重新上升。高温对开炼是不利的，因为温度上升导致胶料软化，剪切效果减弱，其后果是①容易引起焦烧；②有些低熔点配合剂熔化后结团，无法分散。为了避免因温度过高而导致对混炼的不利影响，辊温宜通过冷却的方法保持在50～60℃之间。冷却的途径有二：①是延长胶料在包胶辊上的停留散热时间，亦即加大前辊直径，但这样做会给操作带来不方便，缺乏现实意义；②是往辊筒内通入冷却水，采用这种措施，可消除总热量的70～90%。辊筒的冷却效果取决于筒体壁厚和内表面的加工情况，因此必须对辊筒内表面进行机械加工，选用合理的冷却装置及降低冷却水水温都有效。水温不宜超过12℃，所以在夏季应该用深井水或制冷设备。改进辊筒内部冷却结构也可以提高冷却效果。为了便于操作，要求胶料包前辊，为此应使前后辊保持一定温差。天然橡胶包于热辊，因此前辊辊温（55～60℃）应高于后辊辊温（50～55℃）。多数合成橡胶易包冷辊，所以宜使前辊辊温低于后辊。另外，鉴于合成橡胶的发热量大于天然橡胶，前后辊的温度应各低于天然橡胶5～10℃。   
 D、辊筒速比  设置速比使为了加强剪切作用，促进配合剂的分散。混炼适用的速比范围为1：1.1～1.2。总的说来，速比应该适当。速比过大，则橡胶分子内摩擦增大，生热加快，易于焦烧，且配合剂易被压成硬块或鳞片。速比过小，则起不到有效的剪切作用。
E、辊筒转速  转速应适当，转速过大，操作不安全；过小则混炼时间延长，影响炼胶机效率，一般控制在16～18r/min。
F、加料顺序  加料顺序是影响开炼机混炼质量的重要因素之一，加料顺序不当，轻则影响分散均匀性，重则导致焦烧、脱辊或过炼。加料顺序的先后，首先要服从配合剂所起的作用，同时也要兼顾用量的多少。配合量少、难分散的先加;用量多而易分散的后加。

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