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氟硅橡胶是以硅氧键为主链结构，侧链上引入氟烷基或氟芳基的线性聚合物，所以也叫耐油硅橡胶。氟硅橡胶品种较多，其中批量生产并获得广泛应用的是聚硅橡胶，其乙烯基含量通常少于0.5%。
氟硅橡胶生产异常及解答混炼氟胶出现死料
其原因为配料胶接触到硫黄或含硫黄制品，如果没有专用炼氟胶机台，往往是炼了其它含硫黄胶料后，清洗不到位，或配料不小心掺杂上硫黄或水，从而能与氟胶中促进剂结合引起焦烧，或因水的作用使氟胶表面活化分解。解决方法，在转换炼氟胶前，一定要把挡板及盛料盘彻底清除干净，避免与水及硫黄接触，配料应用专用工具，一料一勺，防止交叉污染。氢氧化钙和氧化镁保持密封，即用即配。
粘辊现象
主要是在开炼机上混炼过程中，胶料紧包在后辊，或同时包前后两辊，造成前者胶料无法翻炼，而后者又产生加入的配合剂容易压成片状并掉落，导致分散不均匀。造成氟胶料粘辊主要原因是氟胶低门尼或低分子含量过多造成。这一问题的解决办法是在选胶时选用门尼粘度70左右的生胶为好，同时选用分子量分布较窄的生胶，再在配方中加入少量巴西蜡或氟蜡，或低分子量聚乙烯，也能解决粘辊现象。
混炼胶中出现小白点
这是由于氟胶配合剂一些粉料分散不均匀，或因粉料受潮结粒，如吸酸剂氢氧化钙、氧化镁以及硅藻土、硫酸钡等，解决办法，防止配合剂受潮及加强薄通工艺。
产品易撕裂
造成原因，可能是毛边太厚，修边时撕裂，或是模具配合太紧，出模时毛边部位被模具卡住，容易从产品和毛边之前撕开，起模时受力不均匀，易撕破产品。有时模具型腔加工粗糙，或胶料粘模，硫化完出模时，造成脱模困难，易撕破产品。另外，硫化温度过高，也会使产品变脆，易撕裂。针对上述异常，可从以下方面解决：模具加工精度要掌握好型腔粗糙度Ra小于0.8,配合间隙不要过大，硫化温度控制在170度之间为好，同时胶料称量要准。
缩裂问题
是由于开模时压力被撤除，氟橡胶发生收缩，而毛边部位被卡在模具配合面之间，因此在产品部位与毛边之间产生一个拉伸力，使产品与毛边裂开，当裂囗扩大到产品部位，就造成缩裂现象。解决措施是适当降低硫化温度，选用门尼粘度要合适，同时模具配合度要合适，不能太松太紧。
烧边
是硫化温度过高所致，尤其是厚制品，适当降低硫化温度就能克服。
接头处有痕迹
是由于搭接部位胶料没有完全融合在一起所致，或由于胶条有杂质，解决方法是要保持预成型胶条在存放、运输、装胶时清洁，防止污染。
缺胶
这与模具结构及胶料流动性有关。密闭式模具比开放式模具更易产生缺胶现象。解决办法，适当调整胶料流动性，及在模具型腔上开排气孔。
产品变形
这由于氟胶收缩率较大，模压后产品收缩各向异性大，胶料不同方向的热膨胀系数不同，二段硫化过程中会形成额外交联，尤其是一段硫化欠硫，二段硫化后的产品，更会发生明显变形，因此要在一段硫化时间给予充分交联，避免二段硫化后出现产品变形。
